氯堿工業(yè)是以電解食鹽水溶液的方法制取氯氣和燒堿的化學(xué)工業(yè)，已有百年以上歷史，氯堿工業(yè)也是化學(xué)工業(yè)中應(yīng)用鈦最早的行業(yè)。氯堿生產(chǎn)中應(yīng)用的鈦制設(shè)備主要有：金屬陽(yáng)極電解槽、離子膜電解槽、列管式濕氯冷卻器、精制鹽水預(yù)熱器、脫氯塔、氯堿冷卻洗滌塔、真空脫氯用泵和閥門等鈦設(shè)備。
(1) 金屬陽(yáng)極
氯堿生產(chǎn)工藝有水銀電解法、隔膜電解法和離子膜電解法。過(guò)去氯堿陽(yáng)極一直采用石墨陽(yáng)極。1956年荷蘭人亨利.比爾(H. Beer)首先提出電解槽使用金屬陽(yáng)極也稱尺寸穩(wěn)定陽(yáng)極DSA(Dimensionally Stable Anode)，并于1965年取得專利權(quán)，尺寸穩(wěn)定陽(yáng)極是在鈦基材涂覆鉑族貴金屬氧化物的電極。1968年意大利的德諾拉(DeNore)公司首先在氯堿行業(yè)實(shí)現(xiàn)了鈦陽(yáng)極工業(yè)化，1970年前后美、意、日、德、法等國(guó)都迅速改用金屬陽(yáng)極代替石墨陽(yáng)極。在日本已有幾千噸鈦材用作金屬陽(yáng)極的基體材料，生產(chǎn)10000t燒堿，需要使用約5鈦材。
我國(guó)氯堿工業(yè)的發(fā)展，其燒堿生產(chǎn)主體設(shè)備（電解槽）經(jīng)歷了三次大的變革。第一次變革是立式槽代替水平槽，在20世紀(jì)60年代初，采用(立式吸附隔膜電解槽)代替了傳統(tǒng)的水平槽，使我國(guó)的燒堿產(chǎn)量有了大幅度增長(zhǎng)，從1957年的19.3萬(wàn)噸升至1966年達(dá)到69.3萬(wàn)噸增長(zhǎng)3.6倍。
第二次變革是金屬陽(yáng)極電解槽代替石墨陽(yáng)極電解槽，在20世紀(jì)70年代，采用金屬陽(yáng)極(DSA)代替石墨陽(yáng)極，我國(guó)從1972年開(kāi)始在上海天原化工廠和天津化工廠開(kāi)展了鈦陽(yáng)極的試驗(yàn)，1973年開(kāi)始了20m?金屬陽(yáng)極隔膜電解槽試驗(yàn)，1974年起逐步使用30m?金屬陽(yáng)極電解槽。1978年國(guó)家進(jìn)行了40萬(wàn)噸隔膜法燒堿的金屬陽(yáng)極技術(shù)改造任務(wù)。截至1981年全國(guó)有17個(gè)氯堿廠共使用1217臺(tái)金屬陽(yáng)極電解槽，形成了隔膜法金屬陽(yáng)極年產(chǎn)燒堿67萬(wàn)噸的能力，占全國(guó)燒堿產(chǎn)能30%，還有9.5萬(wàn)噸水銀法電解能力采用了DSA。截至1996年全國(guó)共有99個(gè)氯堿廠共有金屬陽(yáng)極隔膜電解槽8409臺(tái)，年產(chǎn)燒堿420萬(wàn)噸的產(chǎn)能，占全國(guó)燒堿產(chǎn)能70%。金屬陽(yáng)極電解槽除少數(shù)大的化工廠如天原、天化、大沽化等廠本廠制造外，大部分由北京化工機(jī)械廠、上海4805廠等專業(yè)廠制造供應(yīng)。
第三次變革是采用離子膜電解槽，在20世紀(jì)80年代中期，推廣采用節(jié)能、高效離子膜法生產(chǎn)燒堿，我國(guó)從日本等多國(guó)引進(jìn)離子膜法燒堿技術(shù)和裝置，形成了1萬(wàn)~5萬(wàn)噸系列化裝置，主體設(shè)備有離子膜電解槽、鈦陽(yáng)極液循環(huán)槽、淡鹽水槽、真空脫氯塔、換熱器、管和泵閥等，鈦設(shè)備和鈦管主要用于陽(yáng)極液循環(huán)系統(tǒng)、淡鹽水系統(tǒng)、脫氯系統(tǒng)、濕氯氣輸送系統(tǒng)和氯水循環(huán)系統(tǒng)。鈦泵主要用于輸送精制鹽水、陽(yáng)極循環(huán)液、淡鹽水和氯水等。一套萬(wàn)噸級(jí)裝置用鈦量約8t。1986年6月，鹽鍋峽化工廠首次引進(jìn)日本旭硝子技術(shù)，年產(chǎn)1萬(wàn)噸燒堿裝置，除了立體電解槽、陽(yáng)極液鈦泵由日本供給外，其余6項(xiàng)鈦制設(shè)備都由國(guó)內(nèi)配套，由錦西化工機(jī)械廠承制供應(yīng)。到1990年，有11個(gè)氯堿廠采用離子膜法燒堿裝置，生產(chǎn)能力達(dá)到29.5萬(wàn)噸，1995年全國(guó)共有27個(gè)氯堿廠采用離子膜法燒堿裝置，生產(chǎn)能力達(dá)到82.7萬(wàn)噸。2000年我國(guó)氯堿工業(yè)年產(chǎn)燒堿的能力是750萬(wàn)噸，2005年是1471萬(wàn)噸，2010年是2399萬(wàn)噸。
在離子膜電解槽中陰、陽(yáng)極室溫度為90℃左右，陽(yáng)極室有氯氣和食鹽溶液，陰極室有30%~35%濃度的燒堿溶液，離子膜電解槽一般運(yùn)行電流密度為30~40A/dm?。如此苛刻的工況條件，在電解槽設(shè)計(jì)時(shí)，必須充分考慮電解槽的材料使用及防腐結(jié)構(gòu)。離子膜電解槽的陽(yáng)極部分（指陽(yáng)極及與陽(yáng)極液接觸部分），世界各國(guó)都毫無(wú)例外地選擇了在陽(yáng)極液中耐腐蝕性能好的鈦金屬（或耐蝕鈦合金）。
離子膜燒堿離子交換膜的示意圖見(jiàn)圖2-4，如圖所示兩個(gè)電極用離子交換膜進(jìn)行隔離從一方加入食鹽水而另從一方加入純水。通過(guò)電流后，從陽(yáng)極側(cè)產(chǎn)生氯氣，而從陰極側(cè)產(chǎn)生氫氣。離子膜只允許通過(guò)鈉離子，所以從陰極側(cè)產(chǎn)生氫氧化鈉。
離子膜燒堿裝置除主體設(shè)備電解槽外，鈦制設(shè)備應(yīng)用的部位主要有：鹽水系統(tǒng)——液面計(jì)；陽(yáng)極液系統(tǒng)——陽(yáng)極液槽及氯氣洗滌塔；淡鹽水系統(tǒng)——脫氯塔、淡鹽水分配器、儀表冷卻器；次氯酸鈉系統(tǒng)——冷卻、吸收塔、分配器；氯氣系統(tǒng)——濕氯氣冷卻器；除害系統(tǒng)——換熱器、除害風(fēng)機(jī)。
圖2-4離子膜電解槽原理圖
(2)濕氯氣冷卻器
在電解食鹽生產(chǎn)燒堿的同時(shí)，產(chǎn)生大量熱的濕氯氣，經(jīng)過(guò)冷卻和干燥處理后方可利用。對(duì)熱濕氯氣的冷卻有直接用水噴淋和采用列管式冷卻器間接冷卻兩種方式。直接冷卻不但會(huì)產(chǎn)生大量含氯的氯水，嚴(yán)重污染環(huán)境，而且氯氣損失量大，硫酸消耗多，車間勞動(dòng)條件差。間接冷卻器的材質(zhì)采用過(guò)石墨冷卻器、玻璃管式冷卻器、陶瓷冷卻器、塑料冷卻器等，但都存在許多問(wèn)題如耐蝕性差、易破裂、易老化，而不銹鋼間接冷卻器只能使用8~10天就需要停車修理。試驗(yàn)結(jié)果表明鈦在高溫濕氯氣的環(huán)境下極耐腐蝕，年腐蝕量為0.0025mm。在氯堿工業(yè)生產(chǎn)中使用鈦冷卻器，能縮短冷卻和干燥工藝過(guò)程，降低氯氣損失，減少環(huán)境污染，并為壓縮氣體穩(wěn)定操作和達(dá)到高度干燥創(chuàng)造了條件。
1963年俄羅斯就開(kāi)始使用了鈦制氯氣冷卻器，其換熱面積為140m?，還采用了鈦制輸送濕氯氣的管道，直徑300~600mm，長(zhǎng)度大于500m。俄羅斯在氯堿工業(yè)中使用的濕氯氣冷卻器幾乎都是鈦制的。美國(guó)阿里德(Allied)化學(xué)公司，在氯堿工業(yè)生產(chǎn)中用鈦代替石墨制作冷卻器，原來(lái)石墨管使用2~3年報(bào)廢，一臺(tái)78m?鈦冷卻器完成冷卻量，而石墨冷卻器需要140m?。
我國(guó)第一臺(tái)鈦冷卻器于1965年，由錦西化工機(jī)械廠承制，傳熱面積小，只有16.8m?，從1973年開(kāi)始，上海、天津、北京、遼寧、廣東等省市的氯堿廠，先后使用鈦制列管式冷卻器，效果良好。我國(guó)現(xiàn)有幾百臺(tái)鈦制列管式冷卻器。
(3)泵和閥
在膜式法電解和水銀法電解生產(chǎn)氯氣中，次氯酸鉀和次氯酸鈉中使用的鈦泵是最經(jīng)濟(jì)的。美國(guó)喬治亞-皮菲克公司使用鈦泵汲送85℃的鹽溶液，該鹽溶液中含有270~320g/L NaCl，NaCl結(jié)晶和0.5g/L以上的游離氯，鈦泵的使用壽命長(zhǎng)達(dá)10年。
北京化工二廠在真空脫氯新工藝中使用了鑄造的鈦6BA-12型泵，Dg100Dg型截止閥以及HTB-701l型水環(huán)式陶瓷真空泵的鈦葉輪。這些鈦制的泵和葉輪使用壽命長(zhǎng)。