電子束快速成形技術具有一些獨特的優點，主要表現在以下幾個方面：研制速度快、周期短、成本低、零件性能好。電子束可以很容易達到幾十千瓦級功率輸出。對鈦合金及鋁合金，最大成形速度可以達到15kg/h；電子束快速成形在<5×10-2Pa的真空環境中進行，對處于高溫狀態的金屬材料的保護效果更好，非常適合鈦、鋁等活性金屬的加工；與鍛造/鑄造+機械加工技術相比，電子束熔絲沉積快速成形技術無需大型鑄、鍛模具，直接由零件CAD模型轉化成近凈成形的零件毛坯，無需中間態熱處理和粗加工等工序；材料可節省80%～90%，可減少80%的機械加工量，縮短80%以上的生產周期；有效降低成本，對于航空航天領域的昂貴金屬材料，如鈦合金、鋁合金、鎳基合金等，成本節約尤為可觀；零件內部致密，缺陷率低，鈦合金超聲波探傷可達AA級標準。

   電子束快速成形技術是世界航空制造業的研究熱點之一，飛機結構中形狀異常復雜的鈦合金結構如果采用鍛件制造，一方面周期較長，另一方面，鍛件毛坯厚度變化很大，難以保證內部質量及力學性能的均勻性；還有一些零件，在設計階段，結構需要多次修改，而用傳統方法難以適應這種快速變化。隨著航空制造技術的飛速發展，對零件制造周期及成本的要求越來越高，采用電子束快速成形的方法制造復雜結構鈦合金零部件可以大大加快設計-驗證迭代循環，降低研制開發成本。

   國外從上世紀90年代開始進行電子束快速成形技術研究，美國麻省理工學院與普惠公司進行了高溫合金渦輪盤的試制，2000年以后，在航空航天飛行器結構制造方面得到了快速發展。美國航空航天局、波音公司、洛克希德·馬丁公司等均參與了相關技術的測試，并計劃將該技術應用于空間站、海軍無人機、F-35戰斗機等型號上，以降低制造成本，縮短研制周期。中航工業制造所從2006年在國內率先開展該技術的研究，經過多年艱苦努力，終于在型號應用上結出了第一批果實，在國內實現了電子束快速成形技術在飛機上的首次應用。

   電子束快速成形技術是中航工業制造所重點發展的專業方向之一，受到了各方面高度關注，也被寄予了殷切的希望。中航工業制造所電子束快速成形專業擁有一支充滿朝氣和激情的年輕研究團隊，在中航工業制造所以及高能束流加工技術國家重點實驗室的全力支持下，電子束快速成形技術發展十分迅猛。2006年以來，電子束快速成形突破了絲材高速穩定熔凝技術、復雜零件路徑優化技術、大型結構變形控制技術、力學性能調控技術、專用材料開發等一系列關鍵技術，將電子束快速成形技術研究不斷推向深入，實現了從技術概念到實現裝機應用，從小型原理樣機到目前世界領先的電子束成形設備，以及從工藝研究到原材料開發的飛躍，逐步形成了涵蓋材料、裝備、技術服務全方位發展的態勢，取得了矚目的成績：電子束快速成形鈦合金零件已在飛機結構上實現應用；研制了世界領先的大型電子束快速成形設備；開發了大型整體鈦合金零件的電子束快速成形工藝，使中航工業制造所在應用研究及裝備開發方面走在了世界先進行列。

   為了促進電子束快速成形技術的推廣應用，飛機中一些復雜鈦合金零件采用了電子束快速成形技術研制。伴隨零件的研制，完成了大量全尺寸解剖件、隨試料性能測試，各項性能指標均滿足設計要求，充分驗證了電子束快速成形短周期、低成本、高質量、不受零件形狀限制、設計思路驗證快的特點，保證了型號任務的順利完成。另一方面，圍繞項目的研究，開發出了多種快速成形專用合金材料，申請了發明專利，編制了大量技術規范及標準，初步建立了涵蓋原材料、成形工藝、后處理及裝備的技術體系，使電子束快速成形技術走上了規范化、專業化的發展道路。

   隨著我國國防科技事業的快速發展，電子束快速成形技術不但在航空航天裝備方面，而且在艦船、化工、核能、汽車等領域均具有巨大的應用潛力，發展十分迅速，未來必將有更多應用了電子束快速成形技術的裝備出現在捍衛國家利益的前線上。