對特殊材料零件進行深孔螺紋加工是比較困難的。例如，在一個鈦合金零件上進行深孔攻絲是非常具有挑戰性的。如果在一個接近完工的零件上，由于絲錐破損產生的刮削作用而導致零件報廢，這是非常不經濟的。因此，為避免刮削，要求使用正確的刀具和攻絲技術。
首先需要定義什么是深孔，為什么它需要特殊的考慮。在鉆削中，那些孔深大于3倍孔徑的孔稱為深孔。而深孔攻絲意味著攻絲深度大于絲錐直徑的1.5倍以上。如當用一只直徑為1/4″的絲錐加工深度為3/8″的螺紋時，這種情況通常稱為深孔攻絲。
加工一個深孔螺紋，意味著刀具與工件之間需長時間的接觸。同時，在加工過程中會產生更多的切削熱和更大的切削力。因此在特殊材料(如鈦金屬類零件)的小深孔中進行攻絲容易產生刀具破損和螺紋的不一致性。
為解決這個問題，可以采用兩種方案：
(1)增大攻絲前孔的直徑；
(2)使用專為深孔攻絲設計的絲錐。
1.增大攻絲前孔的直徑
合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產生的切削熱和切削力。但它也會減小螺紋的接觸率。
國家標準和技術委員會規定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。這一點在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導致螺紋接觸率下降，但由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。
螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數。根據上述兩值，利用經驗公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。
2.切削參數
由于鈦金屬零件難于加工，因此需要對切削參數和刀具幾何尺寸做充分考慮。
