利用元素N、0、C及B對鈦合金反應而形成堅硬的表面和擴散層，從而使基體材料具有較好的耐磨蝕性能。在金屬表面上由于和相應元素進行反應而形成化合物，但在相鄰接的金屬層中，通過元素在基體金屬表面的不同溶解度及擴散速度就可能形成具有不同厚度層的硬化區。

　　滲氮是一種有效的強化方法，在鈦合金表面進行滲氮處理可以在表面形成堅硬的氮化鈦，有效提高表面硬度，增加耐磨性。但是，由于氮化鈦的生成熱超過氧化鈦的生成熱，因此必須在完全脫氧的條件下進行滲氮處理。研究發現，鈦和氮隨時間按照拋物線規律進行表面反應，其滲氮速度隨著滲氮時間的增加而降低。這是因為氮在外層的氮化鈦中的擴散速度小于下面的鈦固溶體區的擴散速度，因此不能形成很厚的氮化層。

　　通過對鈦板及鈦合金的滲氮研究發現，滲氮層的厚度隨著溫度的升高而增加，并且在大約850℃溫度條件下經過16-24h之后達到具有HV超過3000MPa硬度，厚度為0.025-0.1mm的滲氮層，再延長滲氮時間基本上不會帶來硬化深度的增加。另外，較高的溫度會導致基體材料晶粒長大，并且由于受缺口應力集中及內應力作用的硬化邊緣區引起可塑性降低。

　　在滲氮時表面可能形成不同的區域，如果氧含量不高，形成由氮化鈦組成的外區，具有金黃色并且硬度為17000MPa，但這種氮化層很薄，約為5pm。在較低的氮化溫度時或者繼續進行高溫加熱時，氮就完全溶解到金屬表面的鈦固溶體里去了，氮化鈦層就不再增加或者在某個熱處理工序中消失。因此，在發現氮化鈦層時，a鈦固溶體已經溶解到氮中去了，這層也具有很高的硬度，但是心部硬度降低。在雙相鈦合金滲氮條件下，由于氮在a鈦固溶體和卩鈦固溶體中的溶解度及擴散速度不同而使其擴散區的層厚波動。在質量分數為30%-100%NaCN的氰鹽浴槽中進行鈦的表面硬化處理時，于800℃條件下經過2h的表面硬化可以達到HV接近6000MPa(約HRC60)。在用滲氮鈦合金進行的磨損實驗中發現，與沒有進行滲氮處理的鈦合金相比改進了其磨損特征，在通常的實驗條件及潤滑條件下，滲氮鈦合金具有滿意的摩擦學性能。但是，在劇烈苛刻條件下，很薄的滲氮層可能隨時被剝蝕掉，或者在壓應力或沖擊應力作用下表層剝落。由于具有足夠厚度的滲氮層才能有效地改進基體材料的耐磨損性能，因此如何改進滲氮工藝和滲氮方法，提高滲氮層厚度依然是鈦合金滲氮需要進一步研究的重要課題。

　　滲碳熱處理是機械制造工業中歷史最悠久、應用最廣泛的化學熱處理方法，在鋼鐵熱處理理論與實踐中占有十分重要的地位。傳統的滲碳技術用于提高鋼鐵材料的表面強度，早已被普遍使用并獲得成功。綜觀世界工業技術發展史，鋼鐵等材料的滲碳技術的發展取得了長足的進步，由最早的固體滲碳發展為氣體滲碳，又發展為真空滲碳，又在向等離子滲碳發展。其中鋼鐵等材料氣體滲碳的發展經歷過兩次飛躍：一次是從爐氣碳勢的不可控到爐氣碳勢可控，即通常所說的可控氣氛滲碳；另一次是爐氣碳勢可控到滲碳件表面碳濃度和滲層中的碳濃度分布可控。與鋼鐵材料不同，鈦和碳能形成具有較高硬度的穩定的碳化物，因此對于鈦合金表面進行滲碳處理可以有效提高鈦合金表面性能。在鈦合金表面滲碳時，β鈦和碳之間的碳化層的增長是由碳化層中的鈦的擴散速度來決定。碳在《鈦中的溶解度小，在850℃時總計為0.3%，而在600℃時大約降到0.1%。由于碳在鈦中的溶解度小，所以基本上只能通過碳化鈦層及其沉積層來達到表面硬化的目的。在脫氧或者脫碳條件下，在木炭中滲碳時可能形成一層薄的碳化鈦層，其硬度為32000MPa,符合碳化鈦的硬度。而滲碳層的深度大

　　于在同等條件下滲氮層的深度。采用氣體滲碳劑可能形成特別硬而黏結性能良好的碳化鈦硬化層。同時，在950℃-1020℃溫度條件下形成的硬化層在50-200之間。隨著厚度的增加，碳化鈦層變得比較脆，并且趨于剝落。為了避免由于氣體分解而使碳的夾雜物侵入碳化鈦層，應采用大約體積分數為2%的滲碳氣體在惰性氣體中進行氣體滲碳。

　　由于氣體滲碳可能帶來氫脆，許多研究人員開始轉向了鈦合金的無氫滲碳。在國際上，對于鈦合金表面的滲碳研究主要集中在等離子滲碳上，研究發現，在對鈦合金等離子擴散處理中使用氮或碳可以提高材料的承載性能。等離子擴散處理后在鈦盤管及鈦合金表面形成由氮化物和碳化物組成的混合擴散區域，處理后在鈦合金表面到內部形成硬度的梯度分布，而在純氮氣環境下進行等離子滲氮后可以有效避免氫脆現象。

　　研究鈦合金滲碳的機理，增大材料的滲碳層厚度和擴散影響層，提高材料的表面硬度和耐磨性，防止氫脆，具有重要的意義。