飛機上使用的絕大部分是薄壁型材，俄羅斯的水平最高。以俄羅斯航空用鈦合金型材為例，從橫截面形狀上可分成:直角、銳角、鈍角、Z字型材、U字型材和T字型材;從邊長與壁厚上又可分成:等邊長、不等邊長、等壁厚、不等壁厚、薄壁、厚壁型材。約有70余種,基本用在俄羅斯軍用飛機機身內(nèi)裝置上。航空、航天用的鈦合金型材在國外都采用擠壓方法生產(chǎn)。鈦型材一般在臥式水壓機上用正擠壓法生產(chǎn)。鈦型材分厚壁型材和薄壁型材兩大類。

    擠壓坯料一般采用擠壓、鍛造和乳制的方法制備。坯料的準備通常包括下列工序:切成定尺坯料、端面加工、倒棱、前端成形。坯料用車床機械加工到4級表面精度，坯料前端機械加工成一定曲率的球面。

    確定鈦合金的擠壓工藝參數(shù)時,應(yīng)考慮的因素有：

    (1)溫度。提高溫度時，金屬流動不均勻性增加，這是大多數(shù)合金熱擠壓的特征。但是，為了便于在最小的壓力下實現(xiàn)快速擠壓，應(yīng)在能保證制品良好力學(xué)性能的盡可能高的溫度條件下進行擠壓。對工業(yè)純鈦來說,即使擠壓溫度高達1038T(剛好進入相區(qū)的溫度范圍），對其力學(xué)性能也無明顯的影響。然而，實際上業(yè)已證明，在927T左右的溫度下進行擠壓是有利的。表4-48和表4-49為部分前蘇聯(lián)鈦合金棒材的擠壓參數(shù)，供型材擠壓時參考。

    (2)潤滑。在擠壓鈦時，通常采用兩種主要的潤滑劑:含有諸 如石墨等固體薄片的油基潤滑劑和玻璃潤滑劑。金屬銅包套潤滑 有時也用于某些鈦擠壓產(chǎn)品。因為鈦具有嚴重的因摩擦而黏結(jié)的 特性，所以潤滑是特別重要的，而且往往還是一個最困難的問題。 潤滑不合理不僅會使鈦黏附于擠壓模上，而且會引起擠壓模的大 量磨損。這兩種情況都可能在產(chǎn)品表面引起深的劃痕和撕裂。此 外，鈦合金擠壓機的主要差別一般體現(xiàn)在潤滑方式上。

    鈦合金熱擠壓時，以玻璃潤滑方式潤滑較多。采用玻璃潤滑 擠壓，可使鈦合金在高得多的溫度范圍內(nèi)有較均勻的流動。例如， 在玻璃潤滑條件下，加熱至1000T的BT3-1合金以及加熱至 1050T：的BT5-1合金也能獲得較均勻的金屬流動。

    玻璃潤滑劑適于鈦合金的擠壓，一般解釋為玻璃有優(yōu)良的、好 的隔熱性，可提高毛坯溫度場的均一性。

    (3)加熱。在加熱時，應(yīng)盡可能保證鈦坯料不產(chǎn)生氧化鱗皮。 可采用各種各樣的方法，如鹽浴槽、感應(yīng)加熱爐和氬氣氣氛爐來加 熱鈦坯。在氬氣氣氛下的馬弗爐中加熱可獲得最好的效果。采用惰性氣氛下的低頻感應(yīng)爐加熱也是較為理想的。

    (4)擠壓速度。無論采用油基還是玻璃作潤滑劑，均應(yīng)選用 盡可能高的擠壓速度。由于油脂類潤滑劑在高溫下對鈦坯料的保 護作用較小，所以熱坯料與擠壓模的接觸時間應(yīng)盡可能短。當(dāng)用 玻璃作為坯料和工具之間的絕熱體時，上述問題就不是那么嚴重 了。然而,玻璃潤滑的主要缺點是，玻璃在開始熔化的狀態(tài)下往往 容易連續(xù)不斷地從容器中流出，因而也要求采用高的擠壓速度。

    擠壓時可達到的實際擠壓軸速度依合金成分、擠壓溫度和擠 壓比而變化，但在一般情況下為80?130 mm/s(與表4-48中給出 的制品流出速度相對應(yīng)）。

    (5)模具壽命。擠壓模壽命與型材的幾何形狀和被擠壓鈦合金的品種有關(guān)。對于一些確定的型材來說，擠壓比較軟的金屬（如純鈦)時擠壓模壽命大大地長于擠壓較高強度合金(如Ti-6A1-4V) 時的擠壓模壽命。采用玻璃潤滑劑時，擠壓模的使用壽命為每副擠 壓模1?20次。用玻璃墊擠壓鈦合金時，采用錐形模和平面模。用 平面模時，由玻璃墊的內(nèi)表面形成金屬流動的漏斗形體。為提高平 面模的壽命，通常把硬質(zhì)合金堆焊在定徑帶表面上，也可將硬質(zhì)合 金鑲塊安裝在鋼圈內(nèi)。采用入口錐度為130°?150°的 模具時，金屬流動最好。擠壓復(fù)雜型材時，用整體式擠壓模在制造 上消耗工時太多，因此最好做成可分式的。