從科學(xué)探索與發(fā)展角度看，現(xiàn)代工業(yè)需要具有高強(qiáng)度、斷裂韌性和剛度，同時盡可能減輕重量的結(jié)構(gòu)材料。因此，鈦和鋁等輕質(zhì)高強(qiáng)合金以及Ni基高溫合金等承載耐熱合金成為了各國新材料研發(fā)計(jì)劃的焦點(diǎn)。此外，這些材料也是激光增材制造中的重要應(yīng)用材料。

　　鈦合金和鋁合金的優(yōu)勢與區(qū)別：

　　鈦合金和鋁合金因其出色的低密度和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度而在航空航天、汽車、機(jī)械制造等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。尤其在航空工業(yè)中，它們扮演著十分重要的角色，是航空工業(yè)的主要結(jié)構(gòu)材料。盡管鈦合金比鋁合金重約三分之二，但其固有強(qiáng)度意味著可以使用更少的量達(dá)到所需要的強(qiáng)度。鈦合金因其強(qiáng)度和低密度而成為降低燃料成本的重要材料，被廣泛用于飛機(jī)噴氣發(fā)動機(jī)和各類航天器。鋁合金是現(xiàn)階段應(yīng)用最廣、最常見的汽車輕量化材料，其密度僅是鋼的三分之一。有研究表明，鋁合金在整車中最多可以使用540kg，這樣的情況下汽車將減重40%。奧迪、豐田等品牌的車輛采用全鋁車身就是很好的例子。

　　由于兩種材料都具有高強(qiáng)度和低密度，因此在選擇合金時，必須考慮其他因素。

　　在需要高強(qiáng)度和低重量的關(guān)鍵情況下，每一克都很重要，但如果需要更高強(qiáng)度的部件，鈦是最好的選擇。因此，鈦合金被用于制造醫(yī)療器件/植入體、復(fù)雜衛(wèi)星組件、固定裝置和支架等。

　　成本方面，鋁是機(jī)加工或3D打印最具成本效益的金屬；而鈦的成本較高，但輕質(zhì)零件給飛機(jī)或航天器節(jié)省的燃料將帶來巨大效益，同時鈦合金零件的使用壽命更長。

　　在熱性能方面，鋁合金具有很高的導(dǎo)熱率，常被用來制造散熱器；對于高溫應(yīng)用，鈦的高熔點(diǎn)使其更加適合，航空發(fā)動機(jī)中就包含大量的鈦合金部件。

　　鈦的耐腐蝕性和低反應(yīng)活性使其成為生物相容性最高的金屬，被廣泛用于醫(yī)療（如手術(shù)器械）領(lǐng)域。Ti64還可以很好地抵抗鹽分環(huán)境，并經(jīng)常用于海洋應(yīng)用。

　　在航空航天領(lǐng)域，鋁合金和鈦合金都被廣泛應(yīng)用。鈦合金具有高強(qiáng)度和低密度（僅為鋼的57%左右）的優(yōu)點(diǎn)，其比強(qiáng)度（強(qiáng)度/密度）遠(yuǎn)超過其他金屬結(jié)構(gòu)材料，可制作出單位強(qiáng)度高、剛性好、質(zhì)量輕的零部件。飛機(jī)中的發(fā)動機(jī)構(gòu)件、骨架、蒙皮、緊固件及起落架等都采用了鈦合金。另外，3D打印技術(shù)參考查閱相關(guān)資料發(fā)現(xiàn)，鋁合金適合在200℃以下的環(huán)境中工作，空客A380機(jī)身使用的鋁材占到了1/3以上，而C919也大量采用了常規(guī)高性能鋁合金材料。飛機(jī)蒙皮、隔框、翼肋等部分都使用了鋁合金。

　　鈦合金由于其高熔點(diǎn)和難加工性質(zhì)，成為了成本最高的金屬材料之一。然而，Ti6Al4V鈦合金的輕量化、高強(qiáng)度和耐高溫特性使其在航空航天領(lǐng)域備受矚目。它的應(yīng)用范圍包括發(fā)動機(jī)風(fēng)扇和壓氣機(jī)低溫段工作的葉片、盤、機(jī)匣等零件，工作溫度區(qū)間可達(dá)400-500℃。此外，它還用于制造機(jī)身和太空艙組件、火箭發(fā)動機(jī)箱以及直升機(jī)旋翼槳轂等。然而，由于鈦的導(dǎo)電性較差，它在電氣應(yīng)用中并不是理想的選擇。盡管鈦合金價(jià)格相對較高，但它的耐高溫和耐腐蝕性是無法被其他輕質(zhì)金屬所取代的。

　　鋁基合金具有密度低、比強(qiáng)度高、耐腐蝕性強(qiáng)、成形性好等優(yōu)良物理特性和力學(xué)性能，因此在工業(yè)中應(yīng)用廣泛。然而，從增材制造成形工藝角度看，鋁合金的密度較小，粉體流動性相對較差，在SLM成形粉床上鋪放的均勻性較差或在LMD過程中粉末輸運(yùn)的連續(xù)性較差，因此對激光增材制造裝備中鋪粉／送粉系統(tǒng)的精度及準(zhǔn)確性要求較高。

　　目前應(yīng)用于增材制造的鋁合金主要是Al-Si合金，其中具有良好流動性的AlSi10Mg和AlSi12得到了廣泛研究。然而，由于Al-Si系合金屬于鑄造鋁合金，盡管采用經(jīng)過優(yōu)化的激光增材制造工藝進(jìn)行制備，但其抗拉強(qiáng)度仍難以突破400MPa，限制了其在航空航天等領(lǐng)域服役性能要求更高的承力構(gòu)件上的使用。

　　現(xiàn)代航空航天構(gòu)件面臨著一系列嚴(yán)苛的要求，包括輕量化、高性能、高可靠性和低成本。這種復(fù)雜的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和制造難度極大。通過創(chuàng)新和發(fā)展航空航天典型鋁、鈦、鎳基構(gòu)件的激光增材制造技術(shù)，我們不僅可以實(shí)現(xiàn)選材上的輕量化和高性能化，而且可以體現(xiàn)增材制造技術(shù)的精密化和凈成形化發(fā)展趨勢。通過實(shí)現(xiàn)材料-結(jié)構(gòu)-性能的一體化增材制造，我們可以將增材制造技術(shù)應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域中的重大工程。