過去一個鈦合金航空異型件，100公斤的材料，摳到最后，只有5公斤是有用的，95公斤都是鐵屑扔掉了；而采用3D打印增材技術，可能只要6公斤，稍弱一切削就可以使用了。

　　100公斤只有5公斤真正有用，95公斤都是鐵屑扔掉了。不得不得說，這種傳統的制造方式真是驚人的浪費啊！！！

　　孫聰院士原話摘錄：

　　“早期的時候，我們有一個項目，要實現材料全部國產，研制一型飛機。其中我們有一個叫鈦合金的型材，全機的飛機加在一起就要用二十公斤，就要投資五個億的拉伸機，才能把這個型材拽出來。當時我們就想兩種出路，一種就是不用鈦合金，能不能用高強度的，又耐高溫，強度又相當的東西來代替。還有一種就是說我們不用這種加工工藝行不行。

　　在這個時候，北航的王華明老師，現在也是我們工程院的王華明院士，帶著一個小核桃，一個3D打印的鈦合金小核桃來找我。他說我用激光一點一點地把它加工出來的，激光堆焊出來的。后來我們說那你能不能給我們用這個工藝焊一個鈦合金出來。結果他回去用了三個月的時間，就做了這么一段鈦合金的小樣件。我們經過力學的一個測試，覺得它完全可以代替這個鍛鑄件的水平。這件事兒，當時我們國家在鈦合金3D打印技術上，它是一個啟蒙，一個奠基。這種技術對這種異型結構，就不是正規有規律的形狀，這種結構做起來是非常簡捷的，也非常快速。

　　另外它是增材制造，也是我們低成本制造的一個方面。過去特別是我們航空的這個結構件兒，一般是一百公斤的材料，摳到最后只有五公斤是有用的，九十五公斤都是鐵屑扔掉了。所以說用這個3D打印的增材制造的方式，就是一點點，可能漲到六公斤，稍微一切削就可以來使用了，這也是低成本的一種方式。最后我們的3D打印實際上是獲得了國家科技發明的一等獎。”

　　傳統制造方式不僅僅是浪費材料的問題，制造成本更是高得出奇。孫聰院士透露的信息更讓人震驚：飛機上用的鈦合金型材，全機加起來20公斤，卻需要投資5個億的拉伸機，才能把這個型材拽出來。

　　還好，近年來，在我國新型飛機研制過程中，3D打印低成本制造技術成為了新手段。

　　據孫聰院士介紹，對鈦合金異型結構件，就是沒有規律和形狀的結構件，3D打印技術做起來非常簡捷，而且非常快速。

　　其實在此前的央視采訪中，孫聰院士也對3D打印在戰斗機上的應用情況進行過具體介紹：在起落架上，之前需要螺釘進行連接的兩個或者多個部件，通過3D打印技術可以一次成型；保證足夠強度的同時，既減輕了重量，還降低了加工難度。此前需要焊接才能完成的三通管路，通過3D打印技術能夠直接制造出一體結構，省去了之前焊接的流程，提高了成品化率。孫聰院干對于3D打印在新機上的應運，只是舉了兩個具體的例子，其實，3D打印對飛機結構的減重起著巨大的作用，中國現有的3D打印技術已經可以打印飛機的一些承力框部件、飛機用鈦合金、航空發動機重要部件過渡鍛等。西北工業大學黃衛東教授帶領的金屬3D打印創新創業團隊，已經可以打印出C919大飛機鈦合金結構件，在我國新型戰機上的應用自然少不了3D打印技術。隨著技術的發展，零件構造越來越復雜，力學性能要求越來越高，重量卻要求越來越輕，通過傳統工藝很難制造。而3D打印則可以滿足這些需求。

　　據悉，中航集團沈陽所利用國內結構設計新技術、新型結構材料和新工藝將蘇-27改進為殲-11B并裝備部隊，該機實現成噸減重，飛機結構強度和推重比明顯提高。這里面，3D打印技術功不可沒。