熱模鍛造與常規鍛造相比，具有如下優點：(1)降低鍛件材料消耗因熱模鍛造時，減輕了模具接觸坯料的激冷和材料的加工硬化，提高了材料的可鍛能力，因此允許鍛件帶有較小圓角半徑、較小拔模斜度和較小鍛造余量，從而大大減少了鍛件的質量。例如，某Ti-6Al-4V合金結構零件，質量為28kg，采用常規鍛造工藝生產的鍛件質量為154kg，而采用熱模鍛造工藝生產的鍛件質量為109kg，兩種方法相差45kg。(2)減少鍛造操作次數，提高壓力機的工作能力因熱模鍛造時，模具溫度較高，坯料溫降少，常規鍛造需兩火、三火或更多火才能成形的鍛件，熱模鍛造只需一次，最多兩火就能完成。又由于熱模鍛造，金屬的變形抗力較低，相對地增大了設備的工作能力。(3)減少鍛件的機械加工量因為生產的鍛件接近零件的重量和輪廓尺寸，故與常規鍛造生產的鍛件相比較，機械加工中材料的去除量減少。(4)產品的均勻性較好因鍛造過程中，溫度梯度大為減小，由溫度梯度造成的變形不均易減輕，故產品的組織及性能的均勻性、一致性優于常規鍛造生產鍛件，但不及等溫鍛造生產的鍛件。

　　熱模鍛造時，坯料雖有溫降，但仍處在鍛造溫度范圍，變形抗力上升不像常規鍛造時那樣急劇。熱模鍛造時使用的應變速率在0.05～0.2s-1范圍內變化，若應變速率太低，坯料溫度可能降低。

　　在鈦合金的熱模鍛造中，鍛造加熱溫度、應變速率、預成形坯的顯微組織和保壓時間是極重要的因素，對成形件的尺寸精度和顯微組織起決定的作用。通常較低的應變速率和較長的保壓時間提高了精密成形的可能性。而預制坯的顯微組織對材料的流動應力和超塑性有直接的影響，尤其對鍛后組織影響較大，不能企圖通過等溫鍛造或熱模鍛造完全消除原材料中的缺陷和晶粒不均勻。

　　目前，鈦合金、高溫合金是否采用熱模鍛造工藝主要取決于鍛件總成本或產品的均勻性和一致性的需要。該工藝發展趨勢是利用常規鍛造預制坯，最后進行等溫或熱模終鍛。